پلاسٹک کے پرزوں کے انجیکشن مولڈنگ میں پانچ عام مسائل کیا ہیں؟

1 ، رنگ فرق
انجکشن مولڈنگ کے عمل میں رنگین فرق ایک عام پریشانی ہے ، بنیادی طور پر انجیکشن مولڈ حصوں کے رنگ اور معیاری رنگ کے نمونوں کے مابین نمایاں فرق کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔ رنگین فرق نہ صرف مصنوعات کے ظاہری معیار کو متاثر کرتا ہے ، بلکہ اس کی مارکیٹ کی قبولیت کو بھی متاثر کرسکتا ہے۔
تجزیہ کی وجہ:
خام مال کے مختلف بیچوں یا رنگ پاؤڈر کی تبدیلی کے نتیجے میں رنگ تبدیل ہوتا ہے۔
عمل کے پیرامیٹرز جیسے سڑنا کا درجہ حرارت اور انجکشن کا درجہ حرارت غیر مستحکم ہے۔
ماحولیاتی عوامل جیسے ناپاک مادے کے ڈھول اور خشک ہونے والے ہاپر میں دھول۔
حل:
خام مال کے بیچ اور رنگ پاؤڈر کے استعمال کو سختی سے کنٹرول کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ہر پیداوار میں خام مال اور رنگ پاؤڈر کا ایک ہی بیچ استعمال کیا جاتا ہے۔
عمل کے پیرامیٹرز کے استحکام اور درستگی کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے سانچوں اور انجیکشن مولڈنگ مشینوں کو برقرار رکھیں اور ان کی دیکھ بھال کریں۔
پیداواری ماحول کے انتظام کو مستحکم کریں اور سامان کی صفائی کو برقرار رکھیں جیسے مادی بیرل اور خشک کرنے والے ہاپپرس۔
2 ، ناکافی انجیکشن مولڈنگ (گلو کی کمی)
انجیکشن عدم اطمینان سے مراد مولڈنگ کے عمل کے دوران مولڈ گہا کو مکمل طور پر بھرنے میں انجیکشن مولڈ حصوں کی ناکامی ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں مصنوع میں بلبلوں ، خلاء وغیرہ جیسے نقائص ہوتے ہیں۔
تجزیہ کی وجہ:
غیر معقول سڑنا ڈیزائن ، جیسے نامناسب گیٹ پوزیشن ، چھوٹے رنر سائز ، وغیرہ۔
خام مال کی ناقص روانی ، یا ضرورت سے زیادہ نجاست اور ری سائیکل مواد۔
عمل پیرامیٹرز کی نامناسب ترتیب جیسے انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار۔
حل:
مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں ، مناسب طور پر سپرو کی پوزیشن اور سائز طے کریں ، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ پگھلے ہوئے مواد آسانی سے مولڈ گہا کو بھر سکتا ہے۔
خام مال کی روانی کو بہتر بنائیں ، نجاست اور ری سائیکل مواد کے استعمال کو کم کریں۔
سڑنا میں پگھلے ہوئے مواد کے یکساں بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے انجکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار جیسے عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
3 ، وارپنگ اور اخترتی
وارپنگ اخترتی ڈیمولڈنگ یا بعد کے وقت کے بعد انجیکشن مولڈ حصوں کی گردش اور گھومنے کا رجحان ہے ، جو مصنوع کی شکل اور جہتی درستگی کو سنجیدگی سے متاثر کرتا ہے۔
تجزیہ کی وجہ:
غیر معقول سڑنا ڈیزائن ، جیسے نامناسب کولنگ سسٹم ڈیزائن ، متضاد گہا کے طول و عرض ، وغیرہ۔
عمل پیرامیٹرز کی نامناسب ترتیب جیسے انجیکشن پریشر اور انعقاد کا وقت۔
خام مال خود اخترتی کا شکار ہیں ، جیسے پی پی ، پی اے اور دیگر مواد۔
حل:
کولنگ سسٹم کی یکسانیت اور تاثیر کو یقینی بنانے کے لئے مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں ، اور گہا کے متضاد سائز سے بچنے کے ل .۔
عمل پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں جیسے انجیکشن پریشر اور اندرونی تناؤ کی نسل کو کم کرنے کے لئے وقت کا انعقاد۔
خام مال کا انتخاب کریں جو آسانی سے خراب نہیں ہوتے ہیں ، یا خام مال میں مناسب مقدار میں تقویت دینے والے ایجنٹوں کو ان کی خرابی کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنانے کے ل. شامل کریں۔
4 ، ویلڈنگ کے نشانات (لائنیں)
سڑنا میں پگھلے ہوئے مواد کے متعدد تاروں کے نامکمل فیوژن کی وجہ سے انجیکشن مولڈ حصوں کے مولڈنگ کے عمل کے دوران ویلڈ نمبر لکیری نشانات ہیں۔ ویلڈ کے نشانات نہ صرف مصنوع کے ظاہری معیار کو متاثر کرتے ہیں ، بلکہ اس کی مکینیکل خصوصیات اور سگ ماہی کی کارکردگی کو بھی کم کرسکتے ہیں۔
تجزیہ کی وجہ:
غیر معقول سڑنا ڈیزائن ، جیسے نامناسب گیٹ پوزیشن ، غیر معقول رنر ڈیزائن ، وغیرہ۔
عمل پیرامیٹرز کی نامناسب ترتیب جیسے انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار۔
خام مال میں ناقص روانی یا ضرورت سے زیادہ نجاست۔
حل:
مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں ، گیٹ پوزیشن اور رنر سائز کو معقول حد تک مرتب کریں ، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ پگھلا ہوا مواد یکساں طور پر تبدیل ہوسکتا ہے۔
پگھلنے کے بہاؤ اور کنورجنسی کارکردگی کو بہتر بنانے کے ل Process عمل کے پیرامیٹرز جیسے انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔
خام مال کی روانی کو بہتر بنائیں اور نجاست کے استعمال کو کم کریں۔
5 ، بلبلوں اور سیاہ بلبلوں
بلبلوں اور سیاہ بلبلوں میں چھید یا ویکیوم سوراخ ہیں جو انجیکشن مولڈ حصوں کے اندر موجود ہیں ، جو مصنوع کی طاقت اور سگ ماہی کو سنجیدگی سے متاثر کرتے ہیں۔
تجزیہ کی وجہ:
خام مال میں ضرورت سے زیادہ نمی یا اتار چڑھاؤ والے مادے ہوتے ہیں۔
عمل پیرامیٹرز کی نامناسب ترتیب جیسے انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار کے نتیجے میں سڑنا میں پگھلے ہوئے مواد کا نامکمل راستہ ختم ہوجاتا ہے۔
سڑنا کا ناقص راستہ ، جیسے راستہ کے سوراخوں کی غلط ترتیب یا راستہ کے سوراخوں کی رکاوٹ۔
حل:
نمی اور اتار چڑھاؤ مادوں کو دور کرنے کے لئے خام مال کو اچھی طرح خشک کریں۔
عمل کے پیرامیٹرز جیسے انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ پگھلے ہوئے مواد کو سڑنا میں مکمل طور پر نکالا جاسکتا ہے۔
مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں ، اچھ s ی سڑنا کے راستے کو یقینی بنانے کے لئے معقول حد تک راستہ کے سوراخ اور راستہ کی سلاٹ مقرر کریں۔